ГОСТ 8731-74

ГОСТ8731-74

(СТСЭВ 1482-78)

ГруппаВ62

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБЫСТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ

ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ

Техническиетребования

Seamlesshot-deformed steel pipes.

Specifications

ОКП13 1200, 13 1700, 13 1900

Датавведения 1976-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕДАННЫЕ

1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Е.А.Близнюков, В.П. Сокуренко, В.Н. Ровенский

2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственногокомитета СССР по стандартам от 19.11.74 № 2560

3.Периодичность проверки - 5 лет

4.ВЗАМЕН ГОСТ 8731-66

5.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6.Ограничение срока действия снято по протоколу МежгосударственногоСовета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 3-96)

7.ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1997 г.) с Изменениями № 2, 3, 4, 5, 6,утвержденными в феврале 1976 г., марте 1980 г., январе 1982 г., марте1984 г., апреле 1992 г. (ИУС 4-76, 4-80, 4-82, 6-84, 7-92)

Настоящийстандарт распространяется на горячедеформированные бесшовные трубыобщего назначения из углеродистой и легированной стали.

(Измененнаяредакция, Изм. № 6).

1.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.Размеры труб и предельные отклонения должны соответствовать указаннымв ГОСТ 8732 и ГОСТ 9567.

1.2.В зависимости от показателей качества трубы должны изготовлятьсяследующих групп:

А- с нормированием механических свойств, указанных в табл. 1, из сталимарок Ст2сп, Ст4сп, Ст5сп, Ст6сп по ГОСТ 380;

Таблица1

Примечание.По согласованию изготовителя с потребителем изготавливают трубы изстали марки Ст3сп.

Б- с нормированием химического состава из спокойной стали марок поГОСТ 380, ГОСТ 1050, ГОСТ 4543 и ГОСТ 19281;

В- с нормированием механических свойств, указанных в табл. 2, ихимического состава из стали марок по ГОСТ 1050, ГОСТ 4543, ГОСТ19281 и ГОСТ 380;

Таблица2

Примечания:

1.При изготовлении труб со стенкой толщиной более 45 мм механическиесвойства устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

2.Механические свойства труб из стали марок, не указанных в табл. 2, атакже нормы ударной вязкости и относительного сужения для стали всехмарок устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

Г- с нормированием химического состава из стали марок по ГОСТ 1050,ГОСТ 4543 и ГОСТ 19281, с контролем механических свойств натермообработанных образцах. Нормы механических свойств должнысоответствовать указанным в стандартах на сталь;

Д- без нормирования механических свойств и химического состава, но снормированием испытательного гидравлического давления.

(Измененнаяредакция, Изм. № 4, 5, 6).

1.3.По требованию потребителя трубы должны изготовляться термическиобработанными. Режим термической обработки и нормы механическихсвойств устанавливаются по нормативно-технической документации,утвержденной в установленном порядке.

1.4.На поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины и закаты.

Допускаютсяотдельные незначительные забоины, вмятины, риски, тонкий слойокалины, следы зачистки дефектов и мелкие плены, если они не выводяттолщину стенки за пределы минусовых отклонений.

Примечание.Для труб, предназначенных для изготовления деталей механическойобработкой, дополнительные требования устанавливаются по согласованиюизготовителя с потребителем.

1.3,1.4. (Измененная редакция, Изм. № 4).

1.5.Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом, при этомдопускается образование фаски под углом не менее 70° к оси трубы.Концы труб должны быть защищены от заусенцев; допускается образованиефаски при их удалении.

1.6.Допускается обрезать концы труб с толщиной стенки 20 мм и болееавтогеном, плазменной резкой или пилой.

Приобрезке труб автогеном или плазменной резкой припуск по длине трубдолжен быть не менее 20 мм на каждый рез.

1.7.По требованию потребителя допускается изготовлять трубы с толщинойстенки 20 мм и более, изготовляемые из катаной или кованой заготовки,без обрезки концов. При этом необрезанная часть трубы отмечаетсякраской и в длину трубы при поставке не включается.

1.8.По требованию потребителя на концах труб, подлежащих сварке, столщиной стенки от 5 до 20 мм должны быть сняты фаски под углом35-40° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовоекольцо шириной 1-3 мм.

1.9.Трубы всех видов, работающие под давлением (условия работы трубоговариваются в заказе), должны выдерживать испытательноегидравлическое давление, вычисляемое по формуле, приведенной в ГОСТ3845, где - допускаемое напряжение, равное 40% временного сопротивления разрывудля данной марки стали.

Способностьтруб выдерживать гидравлическое давление обеспечивается технологиейпроизводства труб.

1.7-1.9.(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.9а.По требованию потребителя трубы должны выдерживать гидравлическоедавление в соответствии с требованиями ГОСТ 3845, но не более 20 МПа(200 кгс/см).

Посогласованию изготовителя с потребителем трубы испытываютгидравлическим давлением свыше 20 МПа (200 кгс/см).

Взаменгидравлического испытания допускается проводить контроль каждой трубынеразрушающими методами, обеспечивающими соответствие труб нормамиспытательного гидравлического давления.

(Введендополнительно, Изм. № 4).

1.10.По требованию потребителя трубы из стали марок 10, Ст2сп, 20, Ст4сп и15ХМ в зависимости от назначения и условий работы должны выдерживатьодно или несколько технологических испытаний, указанных в пп.1.11-1.14.

(Измененнаяредакция, Изм. № 4).

1.11.Трубы должны выдерживать испытание на загиб.

1.12.Испытание на раздачу должны выдерживать трубы диаметром не более 159мм с толщиной стенки не более 8 мм на оправке с конусностью 1:10 доувеличения наружного диаметра, указанного в табл. 3.

Таблица3

1.13.Испытанию на сплющивание подвергают трубы со стенкой толщиной неболее 10 мм до получения между сплющивающимися поверхностямирасстояния ()в миллиметрах, вычисляемого по формуле

,

где = 0,09 для стали марки 10;

=0,08 для остальных марок стали;

-номинальная толщина стенки, мм;

-номинальный наружный диаметр трубы, мм.

(Измененнаяредакция, Изм. № 2).

1.14.Испытание на бортование должны выдерживать трубы наружным диаметромне менее 30 мм и не более 160 мм со стенкой толщиной:

неболее 10% наружного диаметра - для труб с наружным диаметром до 60мм;

неболее 8% наружного диаметра - для труб с наружным диаметром свыше 60до 108 мм;

неболее 6% наружного диаметра - для труб с наружным диаметром свыше 108до 140 мм;

неболее 5% наружного диаметра - для труб с наружным диаметром свыше 140до 160 мм.

Ширинаотгибаемого борта, отмеренная от внутренней поверхности трубы, должнабыть не менее 12% внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толщиныстенки.

Уголотбортовки должен составлять:

90°- для труб из стали марок 10, Ст2сп;

60°- для труб из стали марок 20, Ст4сп, 15ХМ.

1.15.По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 12 мм и болеепроверяют на макроструктуру.

Приэтом не должны быть обнаружены следы усадочной раковины, пустоты,трещины, пузыри и другие пороки, видимые без специальных приборов.

Примечание.Трубы, изготавливаемые непосредственно из слитка, контролю намакроструктуру не подвергаются.

(Измененнаяредакция, Изм. № 4).

2.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1.Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одногоразмера по диаметру и толщине стенки, одной марки стали, одного видатермообработки (для термообработанных труб) и сопровождаться однимдокументом о качестве в соответствии с ГОСТ 10692, с дополнением:химический состав стали - в соответствии с документом о качествезаготовки.

(Измененнаяредакция, Изм. № 4).

2.2.Количество труб в партии должно быть, шт., не более:

400- для труб диаметром не более 76 мм;

200- для труб прочих размеров.

Допускаетсяувеличивать размер партии до 600 шт. для труб диаметром не более 76мм и с толщиной стенки не более 2,5 мм.

2.3.По требованию потребителя партия должна состоять из труб,изготовленных из стали одной плавки.

(Измененнаяредакция, Изм. № 4).

2.4.Каждую трубу должны подвергать осмотру и обмеру.

2.5.Химический состав стали труб принимается по документу о качествеизготовления заготовки. При возникновении разногласий проводитсяхимический анализ.

2.6.Для контроля макроструктуры, механических свойств, на загиб, нараздачу, сплющивание и бортование отбирают две трубы от партии. Дляпроверки твердости отбирают 2% труб (но не менее двух труб) отпартии.

Испытаниюгидравлическим давлением в соответствии с п. 1.9а подвергают каждуютрубу.

Дляпроверки химического состава отбирают одну трубу от партии.

(Измененнаяредакция, Изм. № 4).

2.7.(Исключен, Изм. № 4).

2.8.Предел текучести и твердости по Бринеллю стали труб определяют потребованию потребителя.

(Измененнаяредакция, Изм. № 4).

2.9.(Исключен, Изм. № 4).

2.10.При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы поодному из показателей по нему проводят повторные испытания наудвоенной выборке от той же партии.

Результатыповторных испытаний являются окончательными и распространяются на всюпартию.

3.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1.Для каждого вида испытаний (за исключением проверки макроструктуры иопределения твердости) от каждой отобранной трубы вырезают по одномуобразцу.

Дляконтроля макроструктуры отбирают образцы от обоих концов трубы.

Дляопределения количества образцов допускается применение статистическихметодов контроля.

(Измененнаяредакция, Изм. № 4).

3.2.Осмотр труб производится без применения увеличительных приборов.Глубину дефектов проверяют надпиловкой или иным способом.

Допускаетсяпроводить контроль геометрических размеров и качества поверхноститруб специальными приборами.

3.3.При возникновении разногласий в качестве металла химический составопределяют по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1 - ГОСТ 22536.6, ГОСТ 12344 -ГОСТ 12365, ГОСТ 28473.

(Измененнаяредакция, Изм. № 6).

3.4.Для определения химического состава стали пробы отбирают по ГОСТ7565.

3.5.Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольномпропорциональном коротком образце. Для образцов в виде полосы илиотрезка трубы скорость испытаний до предела текучести должна быть неболее 10 мм/мин, за пределом текучести - не более 40 мм/мин.

Допускаетсяконтролировать механические свойства труб неразрушающими методами понормативно-технической документации.

Вслучае разногласий в оценке результатов испытания проводят по ГОСТ10006.

(Измененнаяредакция, Изм. № 3, 6).

3.6.Испытание на твердость проводят по ГОСТ 9012 на обоих концах трубы.

Допускаетсяопределять твердость на образцах, предназначенных для испытания нарастяжение.

Допускаетсяпроводить контроль твердости неразрушающими методами.

Вслучае разногласий испытание проводят по ГОСТ 9012.

(Измененнаяредакция, Изм. № 4).

3.7.Испытание труб на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

3.8.При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших надрывов или другихмелких дефектов разрешается повторное испытание на сплющиваниедругого образца, взятого от той же трубы с предварительным снятиемповерхностного слоя образца (внутреннего и наружного) на глубину неболее 0,2 мм для труб диаметром до 108 мм и не более 1 мм для трубдиаметром 114 мм и более.

3.9.Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой поддавлением не менее 10 с.

3.10.Испытание труб на загиб проводят по ГОСТ 3728.

3.11.Испытание труб на раздачу проводят по ГОСТ 8694.

3.12Испытание труб на бортование проводят по ГОСТ 8693.

3.13.Макроструктуру металла труб проверяют на протравленном кольцевомпоперечном образце.

4.МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1.Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение производят по ГОСТ10692.

Текстдокумента сверен по:

официальноеиздание

М.:ИПК Издательство стандартов, 1997