ГОСТ 30244-94

УДК 691.001.4:006.354 ОКС 91.100 Ж19 ОКСТУ5719

ГОСТ 30244¾94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАТЕРИАЛЫСТРОИТЕЛЬНЫЕ

Методыиспытаний на горючесть

Building materials.

Methods for combustibility test

Датавведения 1996—01—01

Предисловие

1РАЗРАБОТАН Государственным Центральным научно-исследовательским ипроектно-экспериментальным институтом комплексных проблемстроительных конструкций и сооружений имени В.А. Кучеренко (ЦНИИСКим.Кучеренко) и Центром противопожарных исследований и тепловойзащиты в строительстве ЦНИИСК (ЦПИТЗС ЦНИИСК) Российской Федерации

ВНЕСЕНМинстроем России

2ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией постандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 10ноября 1993 г.

За принятиепроголосовали:

3 Раздел 6 настоящего стандарта представляет собой аутентичный текстИСО 1182—80 Fire tests —Building mattrifls —Non-combustibility test Огневые испытания. —Строительные материалы. — Испытание на негорючесть"(Третье издание 1990—12—01).

4ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственногостандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 4августа 1995 г. № 18—79

5ВЗАМЕН СТ СЭВ 382-76, СТ СЭВ 2437-80

1ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящийстандарт устанавливает методы испытаний строительных материалов нагорючесть и классификацию их по группам горючести.

Стандартне распространяется на лаки, краски, а также другие строительныематериалы в виде растворов, порошков и гранул.

2НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

Внастоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты.

ГОСТ18124—95 Листы асбестоцементные плоские. Технические условия

СТСЭВ 383—87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины иопределения.

3ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Внастоящем стандарте применяют термины и определения по СТ СЭВ 383, атакже следующие термины.

Устойчивоепламенное горение — непрерывное пламенное горение материалав течение не менее 5 с.

Экспонируемаяповерхность — поверхность образца, подвергающаясявоздействию тепла и (или) открытого пламени при испытании нагорючесть.

4ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1Метод испытания I (раздел 6) предназначендля отнесения строительных материалов к негорючим или горючим.

4.2Метод испытания II (раздел 7) предназначен для испытания горючихстроительных материалов в целях определения их групп горючести.

4.3Испытания рекомендуется начинать по методу I,если массовая доля органических веществ в материале составляет неболее 2 %.

5КЛАССИФИКАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПО ГРУППАМ ГОРЮЧЕСТИ

5.1Строительные материалы в зависимости от значений параметровгорючести, определяемых по методу I,подразделяют на негорючие (НГ) и горючие (Г).

5.2Строительные материалы относят к негорючим при следующих значенияхпараметров горючести:

—прирост температуры в печи не более 50°С;

—потеря массы образца не более 50%;

—продолжительность устойчивого пламенного горения не более 10 с.

Строительныематериалы, не удовлетворяющие хотя бы одному из указанных значенийпараметров, относятся к горючим.

5.3Горючие строительные материалы в зависимости от значений параметровгорючести, определяемых по методу II, подразделяют на четыре группыгорючести: Г1, Г2, Г3, Г4 в соответствии с таблицей 1. Материалыследует относить к определенной группе горючести при условиисоответствия всех значений параметров, установленных таблицей 1 дляэтой группы.

Таблица1 ¾ Группы горючести

6 МЕТОДИСПЫТАНИЯ НА ГОРЮЧЕСТЬ ДЛЯ ОТНЕСЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ КНЕГОРЮЧИМ ИЛИ К ГОРЮЧИМ

Метод 1

6.1Область применения

Методприменяют для однородных строительных материалов.

Дляслоистых материалов метод может использоваться в качестве оценочного.В этом случае испытания проводят для каждого слоя, составляющегоматериал.

Однородныематериалы — материалы, состоящие из одного вещества илиравномерно распределенной смеси различных веществ (например,древесина, пенопласты, полистиролбетон, древесностружечные плиты).

Слоистыематериалы — материалы, изготовленные из двух и более слоеводнородных материалов (например, гипсокартонные листы,бумажно-слоистые пластики, однородные материалы с огнезащитнойобработкой).

6.2Образцы для испытания

6.2.1Для каждого испытания изготавливают пять образцов цилиндрическойформы следующих размеров: диаметр мм, высота (50±3) мм.

6.2.2Если толщина материала составляет менее 50 мм, образцы изготовляют изсоответствующего количества слоев, обеспечивающих необходимуютолщину. Слои материала с целью предотвращения образования между нимивоздушных зазоров плотно соединяют при помощи тонкой стальнойпроволоки максимальным диаметром 0,5 мм.

6.2.3В верхней части образца следует предусматривать отверстие диаметром 2мм для установки термопары в геометрическом центре образца.

6.2.4Образцы кондиционируют в вентилируемом термошкафу при температуре(60±5)°С в течение 20—24 ч, после чего охлаждают вэксикаторе.

6.2.5Перед испытанием каждый образец взвешивают, определяя его массу сточностью до 0,1 г.

6.3Оборудование для испытания

6.3.1В нижеследующем описании оборудования все размеры, за исключениемприведенных с допусками, являются номинальными.

6.3.2Установка для испытаний (рисунок А1) состоит из печи, помещенной втеплоизолирующую среду; конусообразного стабилизатора воздушногопотока; защитного экрана, обеспечивающего тягу; держателя образца иустройства для введения держателя образца в печь; станины, на котороймонтируется печь.

6.3.3Печь представляет собой трубу из огнеупорного материала (таблица 2)плотностью (2800±300) кг/м³ высота трубы (150±1)мм, внутренний диаметр (75±1) мм, толщина стенки (10±1)мм. Общая толщина стенки с учетом огнеупорного цементного слоя,фиксирующего электронагревательный элемент, должна составлять неболее 15 мм.

Таблица 2 —Рекомендуемый состав огнеупорного материала трубчатой печи

6.3.4 Нагревательный элемент рекомендуется изготавливать изникель-хромовой (80/20) ленты шириной 3 мм и толщиной 0,2 мм. Егорасполагают на поверхности трубы в соответствии со схемой,приведенной на рисунке А2.

6.3.5Трубчатую печь устанавливают в центре заполненного изолирующимматериалом кожуха (наружный диаметр 200 мм, высота 150 мм, толщинастенки 10 мм). Верхняя и нижняя части кожуха ограничены пластинами,имеющими изнутри углубления для фиксации торцов трубчатой печи.Пространство между трубчатой печью и стенками кожуха заполняютпорошкообразным оксидом магния плотностью (140±20) кг/м³.

6.3.6Нижнюю часть трубчатой печи соединяют с конусообразным стабилизаторомвоздушного потока длиной 500 мм. Внутренний диаметр стабилизаторадолжен быть (75±1) мм в верхней части, (10±0,5) мм —в нижней части. Стабилизатор изготавливают из листовой стали толщиной1 мм. Внутренняя поверхность стабилизатора должна быть отполирована.Шов между стабилизатором и печью следует плотно пригнать дообеспечения герметичности и тщательно обработать для устраненияшероховатостей. Верхнюю половину стабилизатора изолируют с наружнойстороны слоем минерального волокна толщиной 25 мм [теплопроводность(0,04±0,01) Вт/(м×К)при 20°С].

6.3.7Верхнюю часть печи оборудуют защитным экраном, изготавливаемым изтого же материала, что и конус стабилизатора. Высота экрана должнабыть 50 мм, внутренний диаметр (75±1) мм. Внутренняяповерхность экрана и соединительный шов с печью тщательнообрабатывают до получения гладкой поверхности. Наружную частьизолируют слоем минерального волокна толщиной 25 мм [теплопроводность(0,04±0,01) Вт/(м×К)при 20°С].

6.3.8Блок, состоящий из печи, конусообразного стабилизатора и защитногоэкрана, монтируют на станине, оборудованной основанием и экраном длязащиты нижней части конусообразного стабилизатора от направленныхвоздушных потоков. Высота защитного экрана составляет примерно 550мм, расстояние от нижней части конусообразного стабилизатора дооснования станины — примерно 250 мм.

6.3.9Для наблюдения за пламенным горением образца над печью на расстоянии1 м под углом 30°С устанавливают зеркало площадью 300 мм².

6.3.10Установку следует размещать так, чтобы направленные воздушные потокиили интенсивное солнечное, а также другие виды светового излучения невлияли на наблюдение за пламенным горением образца в печи.

6.3.11Держатель образца (рисунок A3) изготавливают из нихромовой илижаропрочной стальной проволоки. Основанием держателя является тонкаясетка из жаропрочной стали. Масса держателя должна составлять (15±2)г. Конструкция держателя образца должна обеспечивать возможность егосвободного подвешивания к нижней части трубки из нержавеющей сталинаружным диаметром 6 мм с просверленным в ней отверстием диаметром 4мм.

6.3.12Устройство для введения держателя образца состоит из металлическихстержней, свободно перемещающихся в пределах направляющих,установленных по боковым сторонам кожуха (рисунок А1). Устройство длявведения держателя образца должно обеспечивать плавное егоперемещение по оси трубчатой печи и жесткую фиксацию в геометрическомцентре печи.

6.3.13Для измерения температуры используют термопары никель (хром илиникель) алюминий номинальным диаметром 0,3 мм, спай изолированный.Термопары должны иметь защитный кожух из нержавеющей стали диаметром1,5 мм.

6.3.14Новые термопары подвергают искусственному старению для сниженияотражательной способности.

6.3.15Печную термопару следует устанавливать так, чтобы ее горячий спайнаходился на середине высоты трубчатой печи на расстоянии (10±0,5)мм от ее стенки. Для установки термопары в указанном положениииспользуют направляющий стержень (рисунок А4). Фиксированноеположение термопары обеспечивается размещением ее в направляющейтрубке, прикрепленной к защитному экрану.

6.3.16Термопару для измерения температуры в образце следует устанавливатьтак, чтобы ее горячий спай находился в геометрическом центре образца.

6.3.17Термопару для измерения температуры на поверхности образца следуетустанавливать так, чтобы ее горячий спай с самого начала испытаниянаходился на середине высоты образца в плотном контакте с егоповерхностью. Термопару следует устанавливать в положении,диаметрально противоположном печной термопаре (рисунок А5).

6.3.18Регистрацию температуры осуществляют в течение всего эксперимента спомощью соответствующих приборов.

Принципиальнаяэлектрическая схема установки с измерительными приборами приведена нарисунке А6.

6.4Подготовка установки к испытаниям

6.4.1Удалить держатель образца из печи. Печная термопара должна бытьустановлена в соответствии с 6.3.15.

6.4.2Подключить нагревательный элемент печи к источнику питания всоответствии со схемой, приведенной на рисунке А6. При испытанияхавтоматический контроль температуры в печи осуществлять не следует.

Примечание— Новую трубчатую печь следует прогревать постепенно.Рекомендуется ступенчатый режим с шагом 200°Си выдержкой в течение 2 ч при каждой температуре.

6.4.3Установить стабильный температурный режим в печи. Стабилизациюсчитают достигнутой при условии обеспечения средней температуры впечи в диапазоне 745—755°Спо меньшей мере в течение 10 мин. При этом допускаемое отклонение отграниц указанного диапазона должно составлять не более 2°Сза 10 мин.

6.4.4После стабилизации печи в соответствии с 6.4.3 следует измеритьтемпературу стенки печи. Замеры проводят по трем равноудаленнымвертикальным осям. По каждой оси температуру измеряют в трех точках:на середине высоты трубчатой печи, на расстоянии 30 мм вверх и 30 ммвниз по оси. Для удобства измерений можно использовать сканирующееустройство с термопарами и изолирующими трубками (рисунок А7). Приизмерении следует обеспечивать плотный контакт термопары со стенкойпечи. Показания термопары в каждой точке следует регистрироватьтолько после достижения стабильных показаний в течение 5 мин.

6.4.5Средняя температура стенки печи, рассчитанная как среднееарифметическое по показаниям термопар во всех точках, перечисленных в6.4.4, должна быть (835±10)°С. Температуру стенки печиследует поддерживать в указанных пределах до начала испытания.

6.4.6При неправильной установке печной трубы (вверх дном) необходимопроверить соответствие ее ориентации, приведенной на рисунке А2. Дляэтого следует с помощью термопарного сканирующего устройства измеритьтемпературу стенки печи по одной оси через каждые 10 мм. Полученныйтемпературный профиль при правильной установке соответствуетизображенному сплошной линией, при неправильной — пунктирнойлинией (рисунок А8).

Примечание— Операции, описанные в 6.4.2 — 6.4.4, следует проводитьпри введении в эксплуатацию новой установки или при замене печнойтрубы, нагревательного элемента, теплоизоляции, источника питания.

6.5Проведение испытания

6.5.1Удалить из печи держатель образца, проверить установку печнойтермопары, включить источник питания.

6.5.2Стабилизировать печь в соответствии с 6.4.3.

6.5.3Поместить образец в держатель, установить термопары в центре и наповерхности образца в соответствии с 6.3.16 — 6.3.17.

6.5.4Ввести держатель образца в печь и установит его в соответствии с6.3.12. Продолжительность операции должна быть не более 5 с.

6.5.5Включить секундомер сразу же после введения образца в печь. В течениеиспытания вести регистрацию показаний термопар в печи, в центре и наповерхности образца.

6.5.6Продолжительность испытания составляет, как правило, 30 мин.Испытание прекращают через 30 мин при условии достижениятемпературного баланса к этому времени. Температурный баланс считаютдостигнутым, если показания каждой из трех термопар изменяются неболее чем на 2°С за 10 мин. Приэтом фиксируют конечные термопары в печи, в центре и на поверхностиобразца.

Еслипо истечении 30 мин температурный баланс не достигается хотя бы дляодной из трех термопар, испытание продолжают, проверяя наличиетемпературного баланса с интервалом 5 мин.

6.5.7При достижении температурного баланса для всех трех термопариспытание прекращают и фиксируют его продолжительность.

6.5.8Держатель образца извлекают из печи, образец охлаждают в эксикаторе ивзвешивают.

Осыпавшиесяс образца во время или после испытания остатки (продуктыкарбонизации, зола и т.п.) собирают, взвешивают и включают в массуобразца после испытания.

6.5.9При испытании фиксируют все наблюдения, касающиеся поведения образца,и регистрируют следующие показатели:

—массу образца до испытания т_н, г;

—массу образца после испытания т_к, г;

—начальную температуру печи Т_п.н., °С;

—максимальную температуру печи Т_п.м, °С;

—конечную температуру печи Т_п.к, °С;

—максимальную температуру в центре образца Т_ц.м, °С;

—конечную температуру в центре образца Т_ц.к, °С;

—максимальную температуру поверхности образца Т_п.о.м,°С;

—конечную температуру поверхности образца _Тп.о.к,°С;

—продолжительность устойчивого пламенного горения образца t_r,с.

6.6Обработка результатов

6.6.1Рассчитывают для каждого образца прирост температуры в печи, в центреи на поверхности образца:

а)прирост температуры в печи

Т_п.п= Т_п.м   Т_п.к; (6.1)

б)прирост температуры в центре образца

Т_ц.о= Т_ц.м   Т_ц.к; (6.2)

в)прирост температуры на поверхности образца

Т_п.о= Т_п.о.м   Т_п.о.к; (6.3)

6.6.2Рассчитывают среднюю арифметическую величину (по пяти образцам)прироста температуры в печи, в центре и на поверхности образца.

6.6.3Рассчитывают среднюю арифметическую величину (по пяти образцам)продолжительности устойчивого пламенного горения.

6.6.4Рассчитывают потерю массы для каждого образца (в процентах отначальной массы образца) и определяют среднюю арифметическую величинудля пяти образцов.

6.7Протокол испытания

Впротоколе испытания приводят следующие данные:

—дату испытания;

—наименование заказчика;

—наименование лаборатории, проводящей испытание;

—наименование материала или изделия;

—шифр технической документации на материал или изделие;

—описание материала или изделия с указанием состава, способаизготовления и других характеристик;

—наименование каждого материала, являющегося составной частью изделия,с указанием толщины слоя и способа крепления (для сборных элементов);

—способ изготовления образца;

—результаты испытаний (определяемые при испытании показатели по 6.5.9и расчетные параметры горючести — по 6.6.1 — 6.6.4);

—фотографии образцов после испытания;

—заключение по результатам испытаний с указанием, к какому видуотносится материал: к горючим или негорючим;

—срок действия заключения.

7 МЕТОДИСПЫТАНИЯ ГОРЮЧИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ИХ ГРУППГОРЮЧЕСТИ

Метод II

7.1Область применения

Методприменяют для всех однородных и слоистых горючих строительныхматериалов, в том числе используемых в качестве отделочных иоблицовочных, а также лакокрасочных покрытий.

7.2Образцы для испытания

7.2.1Для каждого испытания изготовляют 12 образцов длиной 1000 мм, шириной190 мм. Толщина образцов должна соответствовать толщине материала,применяемого в реальных условиях. Если толщина материала составляетболее 70 мм, толщина образцов должна быть 70 мм.

7.2.2При изготовлении образцов экспонируемая поверхность не должнаподвергаться обработке.

7.2.3Образцы для стандартного испытания материалов, применяемых только вкачестве отделочных и облицовочных, а также для испытаниялакокрасочных покрытий, изготовляют в сочетании с негорючей основой.Способ крепления должен обеспечивать плотный контакт поверхностейматериала и основы.

Вкачестве негорючей основы следует использовать асбестоцементные листытолщиной 10 или 12 мм по ГОСТ 18124.

В техслучаях, когда в конкретной технической документации необеспечиваются условия для стандартного испытания, образцы должныизготовляться с основой и креплением, указанными в техническойдокументации.

7.2.4Толщина лакокрасочных покрытий должна соответствовать принятой втехнической документации, но иметь не менее четырех слоев.

7.2.5Для материалов, применяемых как самостоятельно (например, дляконструкций), так и в качестве отделочных и облицовочных, образцыдолжны быть изготовлены согласно 7.2.1 (один комплект) и 7.2.3 (одинкомплект).

Вэтом случае испытания должны быть проведены отдельно для материала иотдельно с применением его в качестве отделок и облицовок сопределением групп горючести для всех случаев.

7.2.6Для несимметричных слоистых материалов с различными поверхностямиизготовляют два комплекта образцов (по 7.2.1) с целью экспонированияобеих поверхностей. При этом группу горючести материала устанавливаютпо худшему результату.

7.3Оборудование для испытания

7.3.1Установка для испытания состоит из камеры сжигания, системы подачивоздуха в камеру сжигания, газоотводной трубы, вентиляционной системыдля удаления продуктов сгорания (рисунок Б1).

7.3.2Конструкция стенок камеры сжигания должна обеспечивать стабильностьтемпературного режима испытаний, установленного настоящим стандартом.С этой целью рекомендуется использовать следующие материалы:

—для внутренней и наружной поверхностей стенок — листовую стальтолщиной 1,5 мм;

—для теплоизоляционного слоя — минераловатные плиты [плотность100 кг/м³, теплопроводность 0,1 Вт/(м×К),толщина 40 мм].

7.3.3В камере сжигания устанавливают держатель образцов, источникзажигания, диафрагму. Переднюю стенку камеры сжигания оборудуютдверцей с остекленными проемами. В центре боковой стенки камерыследует предусмотреть отверстие с заглушкой для введения термопар.

7.3.4Держатель образца состоит из четырех прямоугольных рам, расположенныхпо периметру источника зажигания (рисунок Б1), и должен обеспечиватьпоказанное на рисунке Б2 положение образца относительно источниказажигания, стабильность положения каждого из четырех образцов доконца испытания. Держатель образца следует устанавливать на опорнойраме, обеспечивающей его свободное перемещение в горизонтальнойплоскости. Держатель образца и детали крепления не должны перекрыватьбоковые стороны экспонируемой поверхности более чем на 5 мм.

7.3.5Источником зажигания является газовая горелка, состоящая из четырехотдельных сегментов. Смешение газа с воздухом осуществляется спомощью отверстий, расположенных на газоподводящих трубах при входе всегмент. Расположение сегментов горелки относительно образца и еепринципиальная схема показаны на рисунке Б2.

7.3.6Система подачи воздуха состоит из вентилятора, ротаметра и диафрагмы,и должна обеспечивать поступление в нижнюю часть камеры сжиганияравномерно распределенного по ее сечению потока воздуха в количестве(10±1,0) м³/мин температурой не менее (20±2)°С.

7.3.7Диафрагму изготовляют из перфорированного стального листа толщиной1,5 мм с отверстиями диаметрами (20±0,2) мм и (25±0,2)мм и расположенной над ним на расстоянии (10±2) ммметаллической сетки из проволоки диаметром не более 1,2 мм с размеромячеек не более 1,5´1,5 мм.Расстояние между диафрагмой и верхней плоскостью горелки должносоставлять не менее 250 мм.

7.3.8Газоотводную трубу с поперечным сечением (0,25±0,025) м идлиной не менее 750 мм располагают в верхней части камеры сжигания. Вгазоотводной трубе устанавливают четыре термопары для измерениятемпературы отходящих газов (рисунок Б1).

7.3.9Вентиляционная система для удаления продуктов сгорания состоит иззонта, устанавливаемого над газоотводной трубой, воздуховода ивентиляционного насоса.

7.3.10Для измерения температуры при испытании используют термопарыдиаметром не более 1,5 мм и соответствующие регистрирующие приборы.

7.4Подготовка к испытанию

7.4.1Подготовка к испытанию состоит в проведении калибровки с цельюустановления расхода газа (л/мин), обеспечивающего в камере сжиганияустанавливаемый настоящим стандартом температурный режим испытания(таблица 3).

Таблица3 — Режим испытания

7.4.2 Калибровка установки проводится на четырех образцах из сталиразмерами 1000´190´1,5мм.

Примечание— Для придания жесткости калибровочные образцы из листовойстали рекомендуется изготовлять с отбортовкой.

7.4.3Контроль температурного режима при калибровке осуществляют попоказаниям термопар (10 шт.), устанавливаемых на калибровочныхобразцах (6 шт.), и термопар (4 шт.), установленных постоянно вгазоотводной трубе (7.3.8).

7.4.4Термопары устанавливают по центральной оси любых двух противоположныхкалибровочных образцов на уровнях, указанных в таблице 3. Горячийспай термопар должен находиться на расстоянии 10 мм от экспонируемойповерхности образца. Термопары не должны соприкасаться скалибровочным образцом. С целью изоляции термопар рекомендуетсяиспользовать керамические трубки.

7.4.5Калибровку шахтной печи проводят через каждые 30 испытаний и приизмерении состава газа, подаваемого в источник зажигания.

7.4.6Последовательность операций при калибровке:

—установить калибровочный образец в держатель;

—установить термопары на калибровочных образцах в соответствии с7.4.4;

—ввести держатель с образцом в камеру сжигания, включить измерительныеприборы, подачу воздуха, вытяжную вентиляцию, источник зажигания,закрыть дверцу, зафиксировать показания термопар через 10 мин послевключения источника зажигания.

Принесоответствии температурного режима в камере сжигания требованиямтаблицы 3 повторить калибровку при других расходах газа.

Установленныйпри калибровке расход газа следует использовать при испытании допроведения следующей калибровки.

7.5Проведение испытания

7.5.1Для каждого материала следует проводить три испытания. Каждое из трехиспытаний заключается в одновременном испытании четырех образцовматериала.

7.5.2Проверить систему измерения температуры дымовых газов, для чеговключить измерительные приборы и подачу воздуха. Указанная операцияосуществляется при закрытой дверце камеры сжигания и неработающемисточнике зажигания. Отклонение показаний каждой из четырех термопарот их среднего арифметического значения должно составлять не более5°С.

7.5.3Взвесить четыре образца, поместить в держатель, ввести его в камерусжигания.

7.5.4Включить измерительные приборы, подачу воздуха, вытяжную вентиляцию,источник зажигания, закрыть дверцу камеры.

7.5.5Продолжительность воздействия на образец пламени от источниказажигания должна составлять 10 мин. По истечении 10 мин источникзажигания выключают. При наличии пламени или признаков тленияфиксируют продолжительность самостоятельного горения (тления).Испытание считают законченным после остывания образцов до температурыокружающей среды.

7.5.6После окончания испытания выключить подачу воздуха, вытяжнуювентиляцию, измерительные приборы, извлечь образцы из камерысжигания.

7.5.7Для каждого испытания определяют следующие показатели:

—температуру дымовых газов;

—продолжительность самостоятельного горения и (или) тления;

—длину повреждения образца;

—массу образца до и после испытания.

7.5.8В процессе проведения испытания регистрируют температуру дымовыхгазов не менее двух раз в минуту по показаниям всех четырех термопар,установленных в газоотводной трубе, и фиксируют продолжительностьсамостоятельного горения образцов (при наличии пламени или признаковтления).

7.5.9При испытании фиксируют также следующие наблюдения:

—время достижения максимальной температуры дымовых газов;

—переброс пламени на торцы и необогреваемую поверхность образцов;

—сквозное прогорание образцов;

—образование горящего расплава;

—внешний вид образцов после испытания: осаждение сажи, изменениецвета, оплавление, спекание, усадка, вспучивание, коробление,образование трещин и т.п.;

—время до распространения пламени по всей длине образца;

—продолжительность горения по всей длине образца.

7.6Обработка результатов испытаний

7.6.1После окончания испытания измеряют длину отрезков неповрежденнойчасти образцов (по рисунку Б3) и определяют остаточную массу т_кобразцов.

Неповрежденнойсчитают ту часть образца, которая не сгорела и не обуглилась ни наповерхности, ни внутри. Осаждение сажи, изменение цвета образца,местные сколы, спекание, оплавление, вспучивание, усадка, коробление,изменение шероховатости поверхности. не считают повреждениями.

Результатизмерения округляют до 1 см.

Неповрежденнуючасть образцов, оставшуюся на держателе, взвешивают. Точностьвзвешивания должна составлять не менее 1 % от начальной массыобразца.

7.6.2Обработка результатов одного испытания (четырех образцов)

7.6.2.1Температуру дымовых газов Т_iпринимают равной среднему арифметическому значению одновременнорегистрируемых максимальных температурных показаний всех четырехтермопар, установленных в газоотводной трубе.

7.6.2.2Длина повреждения одного образца определяется разностью междуноминальной длиной до испытания (по 7.2.1) и средней арифметическойдлиной неповрежденной части образца, определяемой из длин ееотрезков, измеряемых в соответствии с рисунком Б3.

Измеренныезначения длин отрезков следует округлять до 1 см.

7.6.2.3Длина повреждения образцов при испытании определяется как средняяарифметическая величина из длин повреждения каждого из четырехиспытанных образцов.

7.6.2.4Повреждение по массе каждого образца определяется разностью междумассой образца до испытания и его остаточной массой после испытания.

7.6.2.5Повреждение по массе образцов определяется средней арифметическойвеличиной этого повреждения для четырех испытанных образцов.

7.6.3Обработка результатов трех испытаний (определение параметровгорючести)

7.6.3.1При обработке результатов трех испытаний рассчитывают следующиепараметры горючести строительного материала:

—температуру дымовых газов;

—продолжительность самостоятельного горения;

—степень повреждения по длине;

—степень повреждения по массе.

7.6.3.2Температуру дымовых газов (Т,°С)и продолжительность самостоятельного горения (t_c.r,с) определяют как среднее арифметическое значение результатов трехиспытаний.

7.6.3.3Степень повреждения по длине (S_L,%) определяют процентным отношением длины повреждения образцов к ихноминальной длине и рассчитывают как среднее арифметическое значениеэтого отношения из результатов каждого испытания.

7.6.3.4Степень повреждения по массе (S_m,%) определяется процентным отношением массы поврежденной частиобразцов к начальной (по результатам одного испытания) ирассчитывается как среднееарифметическое значение этого отношения из результатовкаждого испытания.