ГОСТ 27180-86

ГОСТ27180-86

(СТСЭВ 4870-84)

УДК691.43-431.001.4:006.354 Группа Ж16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПЛИТКИКЕРАМИЧЕСКИЕ

Методыиспытаний

Ceramictiles. Test methods

ОКП57 5200

Датавведения 1987-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАНМинистерством промышленности строительных материалов СССР

Министерствомпромышленности строительных материалов Украинской ССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.И.Канаева(руководитель темы); Л.С.Опалейчук, канд. техн. наук; С.Н.Зотов,канд. техн. наук; Т.Н.Солнышкина; Г.И.Зубова; Г.А.Павлова;А.С.Тимофеева, канд. техн. наук; Л.П.Черняк, канд. техн. наук;Е.М.Голик; Л.М.Лейбенгруб

ВНЕСЕНМинистерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН ИВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПОСТАНОВЛЕНИЕМ Государственного строительногокомитета СССР от 11 декабря 1986 г. № 47

3. ВВЕДЕНВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕНОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящийстандарт распространяется на глазурованные и неглазурованные плиткидля полов, внутренней облицовки стен и отделки фасадов,изготавливаемые по соответствующей нормативно-техническойдокументации, и устанавливает методы их испытаний.

Стандарт нераспространяется на кислотостойкие и термостойкие керамическиеизделия.

Порядок отбораплиток для испытаний, их количество, а также виды и периодичностьиспытаний устанавливают и соответствии с нормативно-техническойдокументацией на плитки конкретных видов.

1.КОНТРОЛЬ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ

ИПРАВИЛЬНОСТИ ФОРМЫ

1.1. Инструментыи принадлежности

Штангенциркульпо ГОСТ 166-80.

Угольникповерочный (90°) по ГОСТ 3749-77.

Щупы по ГОСТ882-75.

Шаблонырадиусные по ГОСТ 4126-82.

Линейкаизмерительная с погрешностью измерения не более 1 мм по Г0СТ 427-75.

При отсутствиистандартного измерительного инструмента допускается использованиеведомственных средств измерений, поверенных в установленном порядке.

Измерения плиток(штангенциркулем, угольником, шаблонами, щупом) проводят спогрешностью не более 0,1 мм, а ковров из плиток (далее - ковров) -не более 1 мм.

Каждое измерениене должно превышать допускаемых отклонений, указанных в стандартах наизделия конкретных видов.

1.1.1. Измерениедлины, ширины и толщины

Длину и ширинуплитки измеряют штангенциркулем по двум граням лицевой поверхности нарасстоянии не менее 5 мм от грани.

Длину и ширинуфигурных плиток измеряют по двум взаимно перпендикулярным прямым,проведенным через центр плитки, максимально ограниченных формойплитки.

Длину и ширинуковра измеряют линейкой в двух местах по крайним рядам плиток нарасстоянии не менее 50 мм от граней ковра и по центру ковра.

Ширину шва вковрах измеряют линейкой, прикладывая ее в нескольких местах. Приэтом результат измерения должен быть в пределах допускаемыхотклонений.

За длину иширину плиток (ковров) принимают среднее арифметическое значениерезультатов двух измерений.

Толщину плиткиизмеряют штангенциркулем в четырех местах на расстоянии не менее 15мм от середины каждой грани к краю плитки.

Высоту рифленийна монтажной поверхности и высоту рельефа на лицевой поверхностиплитки следует включать в измеряемую толщину, если нет возможностипроизвести замер без них.

За толщинуплитки принимают среднее арифметическое значение четырех измерений.

1.1.2.Определение разности длин диагоналей ковров

Измерение длиндиагоналей ковров проводят линейкой с погрешностью 1 мм.

За результатпринимают разность длин измеренных диагоналей.

1.1.3. Контролькривизны лицевой поверхности

Искривлениелицевой поверхности измеряют следующим образом:

при вогнутойповерхности - измерением при помощи щупа (калибра) наибольшего зазорамежду лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки,поставленной по диагонали;

при выпуклойповерхности - измерением наибольшего зазора между лицевойповерхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной подиагонали и опирающейся одним концом на щуп (калибр), равныйдопускаемой величине искривления.

Величинуискривления рельефных плиток определяют с монтажной стороны по двумвзаимно перпендикулярным направлениям между рифлениями.

За результатизмерения принимают наибольшее значение в миллиметрах.

1.1.4. Измерениеискривления граней

Контрольискривления граней проводят по п.1.1.3.

Контролируют всепрямые грани плитки.

Измерение гранейплиток с завалом производят с монтажной стороны до рифлений.

При контролевогнутой грани плитки за искривление принимают измеренную ширинузазора.

При контролевыпуклой грани плитки за искривление принимают половину суммы толщиныщупа (калибра) и измеренной ширины зазора.

1.1.5.Определение косоугольности

Косоугольностьплитки определяют с помощью угольника с углом 90° и длиной сторонне менее длины граней измеряемой плитки, измерительного щупа(калибра) или других измерительных инструментов с погрешностью неболее 0,1 мм. Для этого угольник прикладывают поочередно к гранямплитки и измеряют калибром или щупом наибольший зазор между второйконтролируемой гранью плитки и внутренним краем угольника. Угольникприкладывают так, чтобы одна грань плитки плотно лежала нагоризонтальной стороне угольника, а другая - касалась вертикальной.

2.КОНТРОЛЬ ВНЕШНЕГО ВИДА

2.1. Сплошнойконтроль внешнего вида плитки осуществляют визуально на расстоянии неболее 1 м от глаза наблюдателя при рассеянном искусственном свете приосвещенности от 300 до 400 лк.

Приемочныйконтроль осуществляют при этих же условиях с укладкой плиток на щитеплощадью не менее 1 м,расположенном под углом (45±3)° с шириной зазора междуплитками до 3 мм.

2.2. Наличиеневидимых трещин определяют на слух путем простукивания плитокдеревянным или металлическим молоточком массой 0,25 кг.

Плитки, имеющиетрещины, при простукивании издают дребезжащий звук.

Измеряемыепоказатели внешнего вида плиток контролируют штангенциркулем спогрешностью не более 0,1 мм.

2.3. Зарезультат контроля внешнего вида принимают количество плиток, укоторых суммарное количество отклонений по показателям внешнего видапревышает установленные в нормативно-технической документации наплитки конкретных видов.

2.4. Приконтроле цвета (оттенка) плитки укладывают на щите вперемежку собразцами-эталонами. Осмотр проводят с расстояния 1 м при дневномсвете.

Соответствиецвета ковров образцам-эталонам проверяют при выборочном контролеосмотром с расстояния 10 м при дневном свете, после предварительногоснятия бумаги.

В результатеконтроля цвета (оттенка) регистрируют видимое расхождение междуконтролируемыми плитками и образцами-эталонами.

3.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ НАКЛЕИВАНИЯ

ПЛИТОКНА БУМАГУ

3.1. Прочностьнаклеивания плиток размерами не более 48х48х4 мм на бумагу в коврахопределяют плотным свертыванием ковра в рулон бумагой внутрь и егопоследующим развертыванием. В начале свертывания ковра два смежныхкрайних ряда плиток должны соприкасаться сторонами, наклеенными набумагу.

Послетрехкратного свертывания и развертывания ни одна плитка не должнаоторваться от бумаги.

3.2. Прочностьнаклеивания плиток размерами св. 48х48х4 до 150х75х7 мм на бумагу вковрах определяют, установив ковер в вертикальное положение не менеечем на 1 мин. При этом ни одна плитка не должна оторваться от бумаги.

4.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ УКЛАДКИ ПЛИТОК В КОВРАХ

4.1. Плотностьукладки плиток в коврах с произвольной укладкой и в коврах типа"брекчия" вычисляют по формуле

, (1)

где - масса проверяемого ковра, г;

- масса основыковра (бумаги, смазанной клеем), г;

- масса 1 мнаклеиваемых плиток, г;

- число ковров,приходящихся на 1 м.

Массу 1 мплиток определяют как среднее арифметическое значение результатовтрех взвешиваний 1 мплиток одной партии.

5.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ

5.1. Аппаратураи материалы

Прибор экспрессконтроля водопоглощения (ЭКВ).

Весы техническиес погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Шкаф сушильныйэлектрический с регулированием температуры до 120°С.

Плитаэлектрическая по ГОСТ 14919-83 или газовая бытовая по ГОСТ 10798 -85.

Сосуд длякипячения с металлической сеткой или проволочной подставкой дляобразцов.

Вода питьевая поГОСТ 2874-82.

Мягкая ткань илигубка.

5.2. Подготовкаобразцов

Испытанияпроводят на целых плитках или на отколотых частях любой формы.

Если массаобразца меньше 50 г, то для одного испытания применяют такоеколичество образцов или отколотых частей, общая масса которыхсоставляет от 50 до 100 г.

Плитки большегоразмера можно разделить на отдельные части, которые используют дляиспытаний.

5.3. Проведениеиспытания

Образцывысушивают до постоянной массы при температуре (110±5)°С,охлаждают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Допускается невысушивать образцы, взятые непосредственно после обжига. Образцыпомещают в сетчатую подставку так, чтобы они не соприкасались друг сдругом. Подставку с образцами помещают в сосуд и заливают водой вышеуровня образцов. Воду в сосуде доводят до слабого кипения и кипятят 3ч. В процессе кипячения воду доливают, чтобы образцы были всегдапокрыты водой. Затем образцы оставляют в воде на 24 ч для охлаждения,после чего их вынимают из воды, вытирают влажной губкой или мягкойтканью и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

5.4. Обработкарезультатов

Водопоглощение в процентах вычисляют по формуле

, (2)

где - масса образца после кипячения, г;

- массавысушенною образца, г.

5.5. Приускоренном определении водопоглощения плиток допускается проводитьнасыщение образцов в воде кипячением в течение:

1 ч - плиток длявнутренней облицовки стен и полов;

30 мин - плитокфасадных;

15 мин - плитоклитых, с последующим охлаждением в проточной воде.

Водопоглощениевычисляют по формуле 2.

Результатрасчета водопоглощения округляют до первой значащей цифры послезапятой. Если для испытаний использовали отдельные части плиток (см.п. 5.2), то за результат принимают среднее арифметическое значениерезультатов испытаний всех отдельных частей.

5.6. Определениеводопоглощения насыщением под вакуумом

5.6.1.Аппаратура и материалы

Аппаратура по п.5.1 и черт. 1.

5.6.2.Проведение испытания

Образцывысушенные, охлажденные и взвешенные в порядке, указанном в п. 5.3,помещают в вакуумную камеру 1 (черт. 1), соединенную черезэлектромагнитный клапан 7 с вакуумметром 6 и вакуумным насосом5. Затем закрывают крышку вакуумной камеры, включают вакуумныйнасос и откачивают воздух до остаточного давления не более 2,7 кПа(~20 мм рт. ст.). После выдержки 10 с вода бака 4 поступает ввакуумную камеру. Подъем воды продолжают до заданного уровня, которыйфиксируется сигнализатором уровня воды 8. После чего отключаютвакуум-насос и электромагнитный клапан сообщает пространство надводой в вакуумной камере с атмосферой. В этом положении плиткивыдерживают еще 60 с. Затем вакуумную камеру открывают и вынимаютплитки. Плитки протирают мягкой тканью и взвешивают с погрешностью неболее 0,1 г.

1- сигнализатор уровня воды; 2 - вакуумная камера, 3 - контролируемыеплитки;

4- электромагнитный клапан подачи и слива воды; 5 - бак с водой; 6 -вакуумный насос;

7- вакуумметр; 8 - электромагнитный клапан сообщения вакуумной камерыс атмосферой.

Черт.1

5.6.2. Обработкарезультатов

Водопоглощениевычисляют по формуле 2.

6.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ

6.1.Аппаратура иматериалы

Прибор дляопределения предела прочности при изгибе должен отвечать следующимтребованиям:

обе опоры должныиметь возможность качаться около своей горизонтальной оси;

опоры и нажимнаякромка должны иметь радиус закругления 10 мм и быть длиннее, чемширина испытуемого образца; нагружение образца должно бытьравномерным и плавным; прокладки из резины следующих размеров:толщина - (2,5±0,5) мм, ширина - (20±5) мм, длинадолжна быть равна ширине испытуемого образца.

Шкаф сушильныйэлектрический с регулированием температуры до 120°С.

Штангенциркульпо ГОСТ 166-80.

6.2. Проведениеиспытания

Высушенныйобразец (плитку) устанавливают на две опоры лицевой поверхностьювверх и в середине образца прикладывают нагрузку (черт. 2). При этомобразцы располагают перпендикулярно направлению рифления монтажнойповерхности.

Р- нагрузка; - расстояние между опорами:

1- плитка; 2 - резиновая прокладка: 3 - опора: 4 - нажимная кромка

Черт.2

Расстояние междуопорами выбирают в зависимости от размеров образца и регулируют впределах от 80 до 90 % его длины.

Нагружениеиспытуемого образца производят равномерно, без толчков до разрушения.

Нагрузку,зафиксированную при разрушении с погрешностью ±2 %, принимаютдля расчета предела прочности при изгибе.

6.3. Обработкарезультатов

Предел прочностипри изгибе в МПа (кгс/см)вычисляют по формуле

, (3)

где - нагрузка в момент разрушения образца, Н;

- расстояниемежду опорами, см;

-ширина образца, см;

- наименьшаятолщина образца без рифлений в месте излома, см.

Предел прочностипри изгибе вычисляют как среднее арифметическое результатов испытанийвсех образцов.

7.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ

НЕГЛАЗУРОВАННЫХПЛИТОК ДЛЯ ПОЛОВ

7.1. Аппаратураи материалы

Шкаф сушильныйэлектрический с регулированием температуры до 120°С.

Весы техническиес погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Прибор ЛКИ-З илиприбор, приведенный на черт. 3.

Штангенциркульпо ГОСТ 166-80.

Корундсинтетический с зернами размером от 0,20 до 0,16 мм по ГОСТ 22028-76или песок кварцевый фракций от 0,5 до 0,25 мм (50 %) и от 0,25 до0,16 мм (50 %) по ГОСТ 22551- 77.

Прибор дляиспытания (см. черт. 3) состоит из горизонтального металлическогошлифовального диска 4 на вертикальном приводном валу,держателя 1, испытуемого образца 2 и нагрузочногоустройства 5. Образец удерживает квадратная с одной стороныоткрытая рамка, нижняя грань которой находится на (3±1) ммвыше шлифовального диска. За держателем образца расположены дварезиновых скребка 3, которые направляют абразивный материалтак, чтобы он попадал на центр набегающей грани образца.

1- держатель; 2 - испытуемый образец; 3 - резиновый скребок;

4- шлифовальный диск; 5 - нагрузочное устройство

Черт.3

Нагрузочноеустройство должно обеспечивать равномерное давление на образец 0,06MПa (0,6 кгс/см). Скорость вращения шлифовального диска должна быть (30±1)об/мин.

7.2. Подготовкаобразцов

Испытаниепроводят на квадратных образцах неглазурованных плиток для полов состоронами размером (70±1) мм или (50±1) мм. Из плитокбольшего размера выпиливают образцы указанных размеров.

7.3. Проведениеиспытания

Образец плиткидля полов высушивают при температуре (110±5)°С допостоянной массы. Высушенный образец взвешивают с погрешностью неболее 0,01 г, измеряют его длину и ширину с погрешностью не более 0,1мм. Взвешенный и измеренный образец помещают в держатель лицевойповерхностью к шлифовальному диску и нагружают его так, чтобы былообеспечено давление 0,06 МПа. На шлифовальную дорожку насыпаютравномерно слой абразивного материала в количестве 0,4 г на 1 смповерхности образца и шлифовальный диск включают на 1 мин. После 30оборотов диска машину выключают, образец вынимают, тщательно очищаюти взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Шлифовальный дискочищают от отработанного абразивного материала.

Затем испытуемыйобразец поворачивают на 90° и снова шлифуют с новой порциейабразивного материала. Этот процесс повторяют четыре раза на тех жеобразцах, каждый раз поворачивая образец на 90°.

Если расхождениемежду наименьшей и наибольшей потерями массы после отдельных цикловменьше 3% общей потери массы после четырех циклов, то испытаниесчитают завершенным. Если это расхождение больше, то испытаниепродолжают тем же способом и проводят 12 циклов шлифования на тех жеобразцах.

7.4. Обработкарезультатов

Износостойкостьв г/смвычисляютно формулам:

, (4); , (5)

где - суммарная потеря массы после 4 циклов, г;

- суммарнаяпотеря массы после 12 циклов, г;

- шлифованнаяплощадь образца, см.

8.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ

ГЛАЗУРОВАННЫХПЛИТОК ДЛЯ ПОЛОВ

8.1. Аппаратураи материалы

Прибор дляиспытания (черт. 4), состоящий из основной несущей плиты 1,приводимой в эксцентрическое круговое движение валом 2 соскоростью вращения 300 об/мин при эксцентриситете 22,5 мм,испытуемого образца 3, прижимаемого к основной плите с помощьюнакладок 5 с резиновыми шайбами 4, которые ограничиваютвнутреннюю площадь шайбы, равную 54 см,и заполняются заданным количеством шлифовальной смеси.

Шкафэлектрический сушильный с регулированием температуры до 120°С.

Весы техническиес погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

Стальные шарикидиаметром 1, 2, 3 и 5 мм.

Корундсинтетический с зернами размером от 0,125 до 0,160 мм.

Мерный цилиндрвместимостью 20 см.

Сито сотверстиями от 0,63 до 0,7 мм по ГОСТ 3584-73.

1- несущая плита; 2 - вал; 3 - испытуемый образец;

4- резиновая шайба; 5 накладка

Черт.4

8.2. Подготовкаобразцов

Для испытанияприменяют образцы глазурованных плиток для полов размерами 100х100мм. Из плиток большего размера соответственно выпиливают образцыуказанных размеров, а из мелких плиток готовят ковер для испытания.Для испытания готовят не менее 16 образцов. Из этого количества 8 шт.плиток подвергают истиранию, а 8 оставляют для визуального сравнения.

8.3. Проведениеиспытаний

Восемь очищенныхот пыли и высушенных в сушильном шкафу образцов укрепляют в приборедля испытания. В шайбы, ограничивающие площадь 54 см,помещают шлифовальную смесь следующего состава:

175 г смесистальных шариков, состоящей из:

5 % (8,75 г)шариков диаметром 1 мм,

25 % (43,75 г)шариков диаметром 2 мм;

30 % (52,50 г)шариков диаметром 3 мм;

40 % (70,00 г)шариков диаметром 5 мм;

3 гискусственного корунда;

20смдистиллированнойводы.

Прибор приводятв движение, а затем последовательно после 150, 300, 450, 600, 900,1200, 1500 и более 1500 оборотов плиты извлекают по одному образцу изприбора. Приспособления для шлифования ополаскивают водой на ситах сотверстиями от 0,63 до 0,7 мм. Стальные шарики, после удаления с нихабразивного материала, высушивают и применяют для дальнейшихиспытаний.

8.4. Обработкарезультатов

Очищенные отпыли и высушенные образцы последовательно после каждого циклавкладывают в середину квадрата, составленного из 8 плиток,оставленных для сравнения. Квадрат из плиток рассматривают срасстояния 2 м с высоты человеческого роста при освещенности 300-400лк в закрытом помещении. По циклу испытания, в котором обнаруженопервое видимое повреждение или изменение поверхности испытуемогообразца, для плиток устанавливают степень износостойкости всоответствии с табл. 1.

Таблица 1

9.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ

9.1. Аппаратураи материалы

Шкаф сушильныйэлектрический с регулированием температуры до 150°С.

Подставка дляустановки образцов в наклонном положении таким образом, чтобы они несоприкасались друг с другом.

Растворорганического красителя (чернила).

9.2. Проведениеиспытания

Образцы (сухиенеповрежденные плитки) ставят на подставку и вместе с ней помещают внагретый сушильный шкаф.

При достижениитемпературы в шкафу 100°С (для плиток литых, фасадных и плитокдля полов) или 125, 150°С (для плиток для внутренней облицовкистен) образцы выдерживают в течение:

10 мин - дляплиток литых;

20 мин - дляплиток фасадных и для полов;

30 мин - дляплиток для внутренней облицовки стен;

60 мин - дляплиток, поставляемых на экспорт.

После выдержкиплитки вынимают из шкафа и сразу опускают в сосуд с проточной водой,температура которой плюс 15-20°С так, чтобы плитки полностьюпокрывались водой. После охлаждения плитки вынимают из воды и на ихглазурованную поверхность наносят несколько капель органическогокрасителя и протирают мягкой тканью.

9.3. Обработкарезультатов

Плитки считаюттермически стойкими, если в результате однократного испытания небудет обнаружено повреждение их глазурованной поверхности.

10.ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОРОЗОСТОЙКОСТИ

10.1. Аппаратураи принадлежности

Морозильнаякамера, обеспечивающая температуру от минус 15 до минус 20°С.

Термостат илидругой прибор, обеспечивающий поддержание температуры воды в сосудеот 15 до 20°С.

Сосуд сдеревянной решеткой.

Контейнер дляукладки образцов.

10.2. Подготовкаобразцов

Для определенияморозостойкости по степени повреждения используют целыенеповрежденные плитки.

Насыщениеобразцов водой производят двумя способами.

1-йспособ

Образцы насыщаютводой таким же способом, что и при определении водопоглощения (п.5.3).

2-йспособ

Образцывысушивают до постоянной массы при температуре (110±5)°С иохлаждают. Образцы укладывают в сосуд с водой, температура которойплюс 15-20°С, в один ряд на решетку так, чтобы уровень воды в нембыл выше верха образцов на 20-100 мм. Образцы выдерживают в воде втечение 48 ч, после чего вынимают из сосуда и протирают влажнойтканью.

10.3. Проведениеиспытаний

Насыщенныеобразцы помещают в контейнер так, чтобы они не соприкасались. Приразмещении образцов в несколько рядов по высоте отдельные рядыразделяют прокладками высотой не менее 20 мм.

Общий объемконтейнера с образцами не должен превышать 50 % объема морозильнойкамеры. Образцы замораживают не менее 2 ч при температуре вморозильной камере от минус 20 до минус 15°С. Температуру вкамере минус 15°С считают началом замораживания образцов. После 2ч замораживания контейнер с плитками полностью погружают в сосуд сводой, температура которой должна быть плюс 15-20°С. Этутемпературу поддерживают в течение всего периода оттаивания образцов,т.е. не менее половины продолжительности их замораживания. Однозамораживание и оттаивание составляет один цикл испытания. В случаевременного прекращения испытания образцы после оттаивания должныхраниться в воздушной среде.

10.4. Обработкарезультатов

Образцыосматривают через каждые 5 циклов, если требуемое количество цикловменее 35, и через каждые 10 циклов, если большее количество циклов.Выявление повреждений образцов (разрушение, образование трещин,расслоение и т. п.) проводят после их оттаивания.

Образцы считаютморозостойкими, если после требуемого числа циклов не было обнаруженоих повреждение. Если повреждение образцов наступило раньше, указываютто количество циклов, при котором было обнаружено повреждение.

11.Определение кислото- и щелочестойкости

11.1. Аппаратураи реактивы

Шкаф сушильныйэлектрический с регулированием температуры до 120°С.

Весылабораторные с погрешностью взвешивания не более 0,001 г по ГОСТ24104-80.

Сита из сетки сячейками размерами 0,100; 0,500; 0,630; 0,800 мм по ГОСТ 3584-73.

Холодильникстеклянный по ГОСТ 23932-79.

Водоструйныйвакуумный насос по ГОСТ 23932-79.

Эксикатор поГОСТ 23932-79.

Баня песчанаяили масляная.

Колбы коническиевместимостью 500 смпо ГОСТ 23932-79.

Тиглифильтровальные фарфоровые или стеклянные вместимостью около 50 м.

Кислота серная,70%-ный раствор по ГОСТ 4204-77.

Натриягидроокись, 1 %-ный раствор по ГОСТ 4328-77.

Хлорид бария поГОСТ 4108-72.

Водадистиллированная по ГОСТ 6709-72.

11.2. Подготовкаобразцов

Образец изделияизмельчают до полного прохождения через сито с сеткой № 08 (приопределении кислотостойкости) или № 05 (при определениищелочестойкости).

Для плиток,предназначенных на экспорт, с образцов перед измельчением удаляютглазурь.

Затемподготовленную пробу просеивают через сито с сеткой № 063 (приопределении кислотостойкости) или № 01 (при определениищелочестойкости).

Остаток на ситепромывают дистиллированной водой для удаления пылевидной части ивысушивают при температуре (110±5)°C до постоянной массы.

Высушенную пробуохлаждают и эксикаторе и для испытания берут навески по 20 г каждая спогрешностью не более 0,001 г; проводят не менее двух параллельныхиспытаний.

11.3. Проведениеиспытания

11.3.1.Определение кислотостойкости

Навеску пробымассой 20 г помещают в коническую колбу вместимостью 500 сми наливают 200 смраствора серной кислоты. Колбу соединяют с обратным холодильником ина песчаной или масляной бане доводят до кипения в течение 30 мин.Слабое кипячение поддерживают в течение 6 ч, после чего колбу снимаютс бани и оставляют на 1 ч для охлаждения. Затем отстоявшийся растворсливают, в колбу доливают дистиллированной воды до объема 500 сми все содержимое колбы фильтруют через высушенный до постоянной массыи взвешенный фильтровальный тигель.

Растворотсасывают водоструйным вакуумным насосом. Остаток на тигле промываютводой до отрицательной реакции фильтрата на серную кислоту придобавлении хлорида бария (в фильтрате не должно быть помутнения).Тигель с остатком высушивают при температуре (110±5)°С допостоянной массы. Перед каждым взвешиванием тигель с остаткомохлаждают в эксикаторе.

Рассчитываютокончательную массу остатка.

11.3.2.Определение щелочестойкости

Навеску пробымассой 20 г помещают в коническую колбу вместимостью 500 сми наливают 200 смраствора гидроокиси натрия. Колбу соединяют с обратным холодильникоми на песчаной или масляной бане доводят до кипения в течение 30 мин.Слабое кипячение поддерживают в течение 6 ч. Затем колбу снимают сбани и охлаждают. Содержимое колбы доливают дистиллированной водой до500 сми после 1 ч отстаивания декантируют. Колбу вновь доливаютдистиллированной водой до 500 см,оставляют на ночь и на второй день вновь декантируют. Остатокпереносят в сухой взвешенный фильтровальный тигель и промывают егодистиллированной водой, нагретой до 60-70°С. Раствор отсасываютводоструйным вакуумным насосом. Затем остаток в тигеле высушивают притемпературе (110±5)°С до постоянной массы. Перед каждымвзвешиванием тигель с остатком охлаждают в эксикаторе.

Вычисляютокончательную массу остатка.

11.4. Обработкарезультатов

11.4.1.Кислотостойкость в процентах вычисляют по формуле

, (6)

где - масса остатка после действия кислоты, г;

- массавысушенной навески, г.

11.4.2.Щелочестойкость в процентах вычисляют по формуле

, (7)

где - масса остатка после действия щелочи, г;

- массавысушенной навески, г.

За окончательныйрезультат принимают среднее арифметическое значение результатов двухпараллельных испытаний, расхождение между которыми не должнопревышать 0,5%, и результат расчета округляют до первой значащейцифры после запятой.

12.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ ГЛАЗУРИ

12.1. Аппаратураи реактивы

Цилиндр изхимически стойкого стекла диаметром около 80 мм и высотой не менее 50мм.

Мастикауплотняющая по ГОСТ 14791-79.

Метанол илиэтанол по ГОСТ 25742.1-83 - ГОСТ 25742.4-83.

Водадистиллированная по ГОСТ 6709-72.

Растворы дляиспытания:

№ 1 -раствор соляной кислоты, приготовленный из 30 смсоляной кислоты по ГОСТ 3118-77 плотностью 1,19 г/сми 970 смдистиллированной воды по ГОСТ 6709-72;

№ 2 -раствор гидроокиси кальция х. ч., приготовленный из 30 г на 1 дмпо ГОСТ 9285- 78;

№ 3 -стандартный раствор, приготовленный из следующих компонентов:

33% углекислогонатрия безводного по ГОСТ 2156-76;

7% тетраборатанатрия ()по ГОСТ 4199-76;

7% силикатанатрия плотностью 1,33 г/смпо ГОСТ 13079-81;

30% мыльныххлопьев из олеата натрия (допускается приготавливать из гидроокисинатрия и олеиновой кислоты в соотношении 2,6:18,5);

23 %дистиллированной воды.

Послеперемешивания компонентов раствор высушивают при температуре 105°Си из 10 г сухого вещества готовят 1 дмраствора для испытания.