ГОСТ 10705-80 (1993, с изм 5 1999)

ГОСТ10705¾80


УДК669.14-462.2:621.791.7:006.354 Группа В62


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТСОЮЗА ССР



ТРУБЫСТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ



Технические условия

Electrically welded steeltubes.

Specifications

ОКП 13 7300

13 8100

13 8300

Дата введения01.01.82



Настоящий стандартраспространяется на стальные электросварные прямошовные трубыдиаметром от 10 до 530 мм из углеродистой инизколегированной стали, применяемые для трубопроводов и конструкцийразного назначения.


Стандарт не распространяетсяна стальные трубы, применяемые для изготовлениятеплоэлектронагревателей.


(Измененная редакция, Изм.№ 5)


1.СОРТАМЕНТ


1.1.Размеры и предельные отклонения труб должны соответствовать ГОСТ10704—91.



2.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ


2.1.Стальные электросварные трубы изготовляют в соответствии стребованиями настоящего стандарта и по техническим регламентам,утвержденным в установленном порядке.

2.2. Взависимости от показателей качества трубы изготовляют следующихгрупп:

А с нормированием механических свойств из спокойной, полуспокойной икипящей стали марок Ст 1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380—94(категории 4 по ГОСТ 16523—89,категории 1 по ГОСТ 14637—89);

Б с нормированием химического состава из спокойной, полуспокойной икипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380—94и ГОСТ 14637—89, из спокойной,полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15 и20 по ГОСТ 1050—88 и стали марки08Ю по ГОСТ 9045—93, изнизколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом, приведеннымв табл. 1а (трубы диаметром от 140 до 426);

В — с нормированиеммеханических свойств и химического состава из спокойной,полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2,Ст3, Ст4 по ГОСТ 380—94 (категории4 по ГОСТ 16523—89 и категорий2—5 по ГОСТ 14637—89), изспокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10,15, 20 по ГОСТ 1050—88, из сталимарки 08Ю по ГОСТ 9045—93, изнизколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом, приведеннымв табл. 1а (трубы диаметром от 140 до 426 мм);

Д с нормированием испытательного гидравлического давления.

(Измененная редакция, Изм.№ 4, 5).


2.3.Трубы изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы илипо сварному соединению), горячередуцированными и без термическойобработки.

Вид термической обработки повсему объему трубы выбирает изготовитель. По соглашению изготовителяс потребителем трубы термически обрабатывают в защитной атмосфере.

Трубы из стали марки 22ГЮизготовляют термически обработанными по сварному соединению или повсему объему, трубы из стали марки Ст1 - без термической обработки.


Таблица 1а



Массоваядоля элемента, %

Маркастали

Углерод

Кремний

Марганец

Алюминий

Титан

Хром

Азот

Кальций

сера

Фосфор






неболее

22ГЮ

0,19-0,22

0,15-0,30

1,20-1,40

0,02-0,05

0,03

0,4

0,012

0,02

0,01

0,02


(Измененная редакция, Изм.№ 1, 5)


2.4.Механические свойства основного металла термически обработанных игорячередуцированных труб из углеродистых сталей должнысоответствовать нормам, указанным в табл. 1.Механические свойства термически обработанных труб из сталимарки 22ГЮ устанавливаются по соглашению сторон.


(Измененная редакция, Изм.№ 5)

Таблица 1




Маркастали

Временное сопротивлениеsв,Н/мм2 (кгс/мм2)

Предел текучести sт

Н/мм2(кгс/мм2)

Относительноеудлинение d5,%


неменее

08Ю

255(26)

174(18)

30

08кп

294(30)

174(18)

27

08,08пс, 10кп

314(32)

196(20)

25

10,10пс, 15кп, Ст2сп, Ст2кп, Ст2пс

333(34)

206(21)

24

15,15пс, 20кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3кп

372(38)

225(23)

22

20,20пс, Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп,

412(42)

245(25)

21


Примечание. По требованиюпотребителя трубы с толщиной стенки 4 мм и болееиз стали марок Ст3сп, 15, 15пс изготовляют спределом текучести 235 Н/мм2 (24кгс/мм2), относительным удлинением 23%; из стали марок Ст4сп, 20, 20пс с пределом текучести 255 Н/мм2 (26 кгс/мм2),относительным удлинением 22 %.


(Измененная редакция, Изм.№ 2, 3, 4, 5).

Таблица 2



Временноесопротивление sв,Н/мм2 (кгс/мм2),

принаружном диаметре труб D, мм


Пределтекучести, sт,

Относительноеудлинение d5,%, при наружном диаметре труб

D,мм

Маркастали


От10


св.19


Св60

Н/мм2

(кгс/мм2)

От10 до 60 притолщине стенки


Св.60 до 152


до19

до60

до152


более0,06 D

0,06D именее



не менее


08Ю


314(32)


294(30)


264(27)


176(18)


7


16


25

08пс, 08кп,

Ст1пс,Ст1кп


372(38)


314(32)


294(30)


176(18)


6


15


23

08,Ст1сп

372(38)

314(32)

294(30)

186(19)

6

15

23

10кп, Ст2кп

372(38)

333(34)

314(32)

176(18)

6

15

23

10пс, Ст2пс

372(38)

333(34)

314(32)

186(19)

6

15

23

10,Ст2сп

372(38)

333(34)

314(32)

196(20)

6

15

23

15кп

441(45)

372(38)

353(36)

186(19)

5

14

21

15пс,20кп

441(45)

372(38)

353(36)

196(20)

5

14

21

15,20пс

441(45)

372(38)

353(36)

206(21)

5

14

21

20

441(45)

372(38)

353(36)

216(22)

5

14

21

Ст3кп

441(45)

392(40)

372(38)

196(20)

5

13

20

Ст3пс

441(45)

392(40)

372(38)

206(21)

5

13

20

Ст3сп

441(45)

392(40)

372(38)

216(22)

5

13

20

Ст4кп, Ст4пс

490(50)

431(44)

412(42)

216(22)

4

11

19

Ст4сп

490(50)

431(44)

412(42)

225(23)

4

11

19

22ГЮ


-

-

490(50)

344(35)

-

-

15


Примечание. По требованиюпотребителя для труб всех марок стали диаметром от 10до 60 мм относительное удлинение увеличиваетсяна 3 % по сравнению снормами, приведенными в табл. 2.


(Измененная редакция, Изм.№5)


Таблица 3





Толщина

Временноесопротивление разрыву sв,

Предел текучести sт,Н/мм2

Относительноеудлинение d5,%, при диаметре

D,мм

Маркастали

стенки,мм

Н/мм2(кгс/мм2)

(кгс/мм2)

св152 до 244,5

св244,5 до 377

св377 до 530



не менее


08, 08пс, 08кп


6и менее



-


-


18


20


20


10,10пс, 10кп, Ст2кп



Более6


314(32)


196(20)


15


15


16


Ст2сп, Ст2пс


6и менее


333(34)


206(21)


17


18


20


Более6




14

14

15


15,15пс, 15кп,


6и менее


353(36)


216(22)


17


18


20

20,20пс, 20кп

Более6




14

14

15


Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп


6и менее


353(36)


216 (22)


17


17


19


Более6




14

14

14


Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп


6и менее


402(41)


225(23)


15


17


18


Более 6




11

12

13


22ГЮ



Всетолщины


490(50)


344(35)


15


15


15

(Измененная редакция, Изм.№ 1, 3, 4, 5).


2.5.Механические свойства основного металла труб диаметром от10 до 152 мм включительно без термическойобработки и с термической обработкой сварного соединения должнысоответствовать нормам, указанным в табл. 2.Механические свойства основного металла труб диаметром свыше152 до 530 мм включительно безтермической обработки и с термической обработкой сварного соединениядолжны соответствовать нормам, указанным в табл. 3.


(Измененная редакция, Изм.5).


2.6. Наповерхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, рванины ириски.

Рябизна, забоины, вмятины,мелкие риски, слой окалины и следы зачистки допускаются при условии,если они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельныеотклонения. Допускается смещение кромок до 10 %от номинальной толщины стенки.

Поверхность труб, термическиобработанных в защитной атмосфере, не должна иметь окалины.Допускается наличие окисной пленки.

Непровары швов должны бытьзаварены, место заварки зачищено. По соглашению с потребителем натрубах диаметром 159 мм и более в местах ремонта швов сваркойдопускается смещение свариваемых кромок не более 20% от номинальнойтолщины стенки и высота валика усиления не более 2,5 мм.

Ремонт сваркой основногометалла труб не допускается.

В случае ремонта сваркойтруб, прошедших термическую обработку, они подвергаются повторнойтермической обработке (соответственно по всему объему или по сварномусоединению).


(Измененная редакция, Изм.№ 1, 4, 5).


2.7. Натрубах диаметром 57 мм и более допускается одинпоперечный шов.

По соглашению изготовителя спотребителем один поперечный шов допускается на трубах диаметромменее 57 мм.


(Измененная редакция, Изм. 5)


2.8.Наружный грат на трубах должен быть удален. В месте снятия гратадопускается утонение стенки на 0,1 мм сверхминусового допуска.

По требованию потребителя натрубах внутренним диаметром 33 мми более внутренний грат должен быть частично удален илисплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать0,35 мм при толщине стенки менее2 мм; 0,4 ммпри толщине стенки от 2 до 3мм; 0,5 мм притолщине стенки свыше 3 мм.

Высоту внутреннего грата илиего следов для труб внутренним диаметром менее 33мм устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.


(Измененная редакция, Изм.№ 1, 3).


2.9.Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены отзаусенцев. Допускается образование фаски. Косина реза для трубдиаметром до 219 мм не должна превышать1 мм, а для труб диаметром 219 мм и более 1,5 мм. Посогласованию изготовителя с потребителем трубы изготовляютразрезанными в линии стана.


(Измененная редакция, Изм. 3).


2.10. Потребованию потребителя на концах труб с толщиной стенки5 мм и более должна быть снята фаска под углом25—30° к торцу трубы и оставлено торцовое кольцошириной 1,8 мм ±0,8мм. По согласованию изготовителя с потребителем угол скосаи ширина торцового кольца могут быть изменены.

2.11.Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление. Взависимости от величины испытательного давления трубы подразделяют надва вида:

I - трубыдиаметром до 102 мм испытательное давление 6,0 МПа (60кгс/см2) и трубы диаметром 102 мм и более испытательное давление 3,0 МПа (30 кгс/см2);

II -трубы группы А и В, поставляемые по требованию потребителя сиспытательным гидравлическим давлением, рассчитанным по ГОСТ 384575,при допускаемом напряжении, равном 90% от нормативного пределатекучести для труб из данной марки стали, но не превышающее 20 МПа(200 кгс/см2).


(Измененная редакция,Изм. № 3, 5).


2.12.Термически обработанные трубы из сталей марок Ст3сп, Ст3пс (категории3—5), 10, 15 и 20 с толщиной стенкине менее 6 мм должны выдерживать испытание наударный изгиб основного материала. При этом нормы ударной вязкостидолжны соответствовать указанным в табл. 4.


Таблица 4



Ударнаявязкость KCU, Дж/см2 (кгс·м/см2),

притемпературе испытания, °С

Маркастали

+20

20

+20(после механического старения)


неменее


Ст3сп, Ст3пс (категорий3—5), 10, 15, 20



78,4(8)


39,2(4)


39,2(4)


Испытание на ударный изгибосновного материала термообработанных труб из стали марки 22ГЮпроводят по требованию потребителя, нормы ударной вязкостиустанавливают по соглашению сторон.


(Измененная редакция, Изм.№ 1, 4, 5).


2.13.Термически обработанные трубы диаметром до 152мм включительно, трубы горячередуцированные и без термическойобработки диаметром более 20 до152 мм включительно и толщиной стенки 0,06Dн и менее, а также трубыс термической обработкой сварного соединения должны выдерживатьиспытание на сплющивание.

Сплющивание термическиобработанных труб должно проводиться до расстояния междусплющивающими плоскостями Н,мм, вычисленного по формуле



гдеSноминальная толщина стенки, мм;

Dн номинальный наружныйдиаметр трубы, мм;

aкоэффициент для труб из стали марок 08Ю,08кп, 08пс, 08, 10кп, Ст2кп равен0,09, а для труб из остальных марок сталей равен0,08.

Сплющивание труб безтермической обработки должно проводиться до расстояния, равного2/3 Dн.Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должнопроводиться до расстояния, равного 1/2Dн.

По требованию потребителясплющивание термически обработанных труб диаметром свыше152 до 530 мм должно проводиться дорасстояния, равного 2/3 Dн.


(Измененная редакция, Изм. 1, 3, 4,5).


2.14.Трубы диаметром до 108 мм должны выдерживатьиспытание на раздачу.

Трубы без термическойобработки диаметром до 20 мм, а также диаметром20—60 мм с толщиной стенки более 0,06Dн на раздачу неиспытывают.

Увеличение наружного диаметратермически обработанных. труб при раздаче должно соответствоватьнормам, указанным в табл. 5.


Таблица 5



Маркастали

Увеличение наружногодиаметра труб,

%,при толщине стенки


до4 мм

4мм и более


08Ю,08, 08кп, 08пс


12


8

10,10кп, 10пс, 15, 15кп, 15пс, Ст2

10

7

20,20кп, 20пс, Ст3, Ст4


8

6


Увеличение наружного диаметратруб без термической обработки при раздаче должно составлять не менее6 %.

По требованию потребителяувеличение наружного диаметра при раздаче термически обработанныхтруб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок10кп, Ст2кп должно быть не менее12 %.


(Измененная редакция, Изм.№ 1, 3, 4).


2.15. Потребованию потребителя трубы должны выдерживать испытания,предусмотренные пп. 2.16—2.18.

2.16.Термически обработанные трубы диаметром до 530мм включительно должны выдерживать испытание на загиб. Величинарадиуса загиба для. труб диаметром до 60 ммдолжна быть не менее 2,5 DН,для основного металла труб диаметром свыше 60 до530 мм по ГОСТ 3728—78.По согласованию изготовителя с потребителем величина радиуса загибаможет быть уменьшена.


(Измененная редакция, Изм.№ 1).


2.17.Термически обработанные трубы диаметром от 30 до159 мм с отношением D/s,равным 12,5 и более, должны выдерживатьиспытание на бортование. Ширина отгибаемого борта, отмеренная отвнутренней поверхности, должна быть не менее 12% внутреннего диаметра трубы и не менее1,5 толщины стенки.

Угол отбортовки долженсоставлять:

90° —для труб из стали марок 08, 10, 15, Ст2;

60° для труб из стали марок20, Ст3, Ст4.

2.18.Трубы диаметром 50 мм и более групп А и В должнывыдерживать испытание, сварного соединения на растяжение.

Временное сопротивлениесварного соединения труб диаметром от 219 до530 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубыили термическую обработку сварного соединения, должно соответствоватьнормам, указанным в табл. 1. Временноесопротивление сварного соединения труб диаметром от 50до 203 мм, прошедших термическую обработку новсему объему трубы или термическую обработку сварного соединения,должно быть не менее 0,9 от норм, указанных втабл. 1.

Временное сопротивлениесварного соединения труб без термической обработки диаметром от50 мм и более должно соответствовать нормам, указанным в табл.2 и 3.


(Измененная редакция, Изм.№ 1, 3).


2.19.Трубы должны быть герметичными.


(Измененная редакция, Изм.№ 3).

3.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ


3.1.Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одногоразмера, одной марки стали, одного вида термообработки и одной группыизготовления, сопровождаемых одним документом о качестве, по ГОСТ10692—80 с дополнениемхимический состав стали в соответствии с документом о качествепредприятия изготовителя заготовки.

Количество труб в партиидолжно быть не более, шт.:

1000 при диаметре до 30 мм;

600 —при диаметре св. 30 до 76мм;

400 при диаметре св. 76 до 152мм;

200 при диаметре св. 152 мм.


(Измененная редакция, Изм.№ 1).


3.2. Приразногласиях в оценке качества химического состава для проверкиотбирают не менее одной трубы от партии.

3.3.Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждуютрубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводитьвыборочно на каждой партии с одноступенчатым нормальным уровнемконтроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242—72.Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя спотребителем.


(Измененная редакция, Изм.№ 3).


3.3а. Сварные швы труб группА, Б и В должны быть подвергнуты 100 %-муконтролю неразрушающими методами.

При контроле качества шванеразрушающими методами проводится дополнительный контрольгидравлическим давлением на 15 %труб от партии.

По согласованию изготовителяс потребителем испытание труб гидравлическим давлением не проводится.

При проведении неразрушающегоконтроля по периметру всей трубы гидравлическое испытание труб вида Iразрешается не проводить.

Допускается взаменнеразрушающего контроля сварных швов труб вида Iпроизводить испытание каждой трубы повышенным гидравлическимдавлением, рассчитанным в соответствии с требованиями ГОСТ 3845-75при допускаемом напряжении, равном 85% от предела текучести для трубдиаметром 273 мм и более и 75% от предела текучести для трубдиаметром менее 273 мм, но не превышающим 12 МПа (120 кгс/см2).

Трубы группы Д должны бытьподвергнуты испытанию гидравлическим давлением или контролю сварногошва неразрушающими методами.


(Введен дополнительно,Изм. № 3, 5).


3.4. Дляпроверки высоты внутреннего грата отбирают 2 %труб от партии.

3.5. Дляиспытаний на сплющивание, раздачу, бортование, загиб, ударнуювязкость, склонность основного металла труб к механическому старению,растяжение основного металла и сварного шва отбирают две трубы отпартии.

Предел текучести основногометалла труб определяют по требованию потребителя.

По требованию потребителяопределение ударной вязкости не проводят.

Трубы, подвергнутые испытаниюна сплющивание, испытанию на раздачу не подвергают.


(Измененная редакция, Изм.№ 1).


3.6. Приполучении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы поодному из показателей по нему проводят повторные испытания наудвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторныхиспытаний распространяются на всю партию.

3.7.Место заварки швов труб групп А, Б, В должны быть проконтролированынеразрушающими методами, а отремонтированные трубы испытаныгидравлическим давлением в соответствии с требованиями п. 3.3а.


(Введен дополнительно,Изм. № 1).

(Измененная редакция, Изм.№ 5)



4.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ


4.1. Дляконтроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одномуобразцу для каждого вида испытаний, а для испытания на ударнуювязкость по три образца для каждойтемпературы испытаний.

4.2.Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0—87,ГОСТ 22536.1—88, ГОСТ22536.2—87, ГОСТ 22536.3—88,ГОСТ 22536.4—88, ГОСТ22536.5—87, ГОСТ 22536.6—88,ГОСТ 12344—88, ГОСТ12345—88, ГОСТ 12346—78, ГОСТ12347—77, ГОСТ 12348—78, ГОСТ12349—83, ГОСТ 12350—78, ГОСТ12351—81,. ГОСТ 12352—81,ГОСТ 12353—78, ГОСТ12354—81. Пробы для определения химического составаотбирают по ГОСТ 7565—81.

4.3.Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектовпроверяют надпиловкой или другим способом.

Допускается контрольповерхности и размеров труб проводить неразрушающими методами потехнической документации.


(Измененная редакция, Изм.№ 1).


4.4.Трубы измеряют:

длинурулеткой но ГОСТ 7502—89;

наружный диаметр и овальность регулируемой измерительной скобой поГОСТ 2216—84 или штангенциркулем по ГОСТ166—88, или микрометром по ГОСТ6507—89;

внутренний диаметр пробкой по ГОСТ 14810—69 или калибром поГОСТ 2015—84, или путем вычитания отнаружного диаметра двух толщин стенок;

кривизну поверочной линейкой по ГОСТ 8026—92 ищупом;

толщину стенки,разностенность и высоту внутреннего гратамикрометром по ГОСТ 6507—90 илистенкомером по ГОСТ 11358—89;

смещение кромок шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ6507—90 или штангенглубинометром по ГОСТ162—90;

косина реза обеспечиваетсяконструкцией оборудования для обработки торцов труб, угол скоса фаски угломером по ГОСТ 5378—88.При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольщиком ищупом;

торцевое кольцо на концахтруб линейкой по ГОСТ427—75;

глубину поверхностныхдефектов штангенглубинометром по ГОСТ162—90. Измерение наружного диаметра трубы проводят нарасстоянии не менее 15 мм от торца трубы длятруб с отношением наружного диаметра к толщине стенки Dн/Sн,равным 35 и менее; на расстоянии не менее2/3 Dн для труб с отношением Dн/Sнсвыше 35 до 75; нарасстоянии не менее Dн для труб с отношением Dн/Sнсвыше 75.


(Измененная редакция, Изм.№ 1, 3).


4.5.Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа3 по ГОСТ 9454—78, вырезанных изучастка трубы, расположенного под углом около 90°к сварному шву.

Ударную вязкость определяюткак среднеарифметическое значение по результатам испытания трехобразцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкостина 9,8·104Дж/м2 (1 кгс·м/см2).

Температуру испытания наударный изгиб труб из стали марок 08, 10, 15 и20 выбирает потребитель.


(Измененная редакция, Изм.№ 1).


4.6.Склонность основного металла труб к механическому старению определяютпо ГОСТ 7268—82. Допускается правкаобразцов статической нагрузкой.

4.7.Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006¾80на продольном (в виде полосы или отрезка трубы) пропорциональномкоротком образце.

При испытании па образцахсегментного сечения последний вырезают из участка, расположенного подуглом около 90° к сварному шву, и врасчетной части не выправляют.

Допускается взамен испытанияна растяжение проводить контроль временного сопротивления, пределатекучести и относительного удлинения труб неразрушающими методами.

При возникновении разногласийиспытание труб проводят по ГОСТ 10006—80.


(Измененная редакция, Изм.№ 1).


4.8.Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695—75.

4.9.Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694—75на оправке с конусностью 30°. Допускаетсяиспользование оправок с конусностью 1:10 иудаление грата на участке раздачи.


(Измененная редакция, Изм.№ 3).


4.10.Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728—78.Трубы диаметром 114 мм испытывают на вырезанныхпродольных полосах шириной 12 мм.

4.11.Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693—80.На участке отбортовки допускается удаление грата.

4.12.Определение временного сопротивления сварного соединения трубдиаметром 50—530 мм проводят на кольцевыхобразцах по технической документации.

На трубах диаметром219 мм и более допускается проводить испытание по ГОСТ6996—66 на образцах типа XII соснятым усилением сварного соединения, вырезанных перпендикулярно оситрубы, с применением статической нагрузки при правке образцов.

4.13.Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845—75с выдержкой под давлением 5 с.

4.14.Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами(ультразвуковым, токовихревым, магнитным или рентгеновскимравнозначным им методом) по технической документации.


5.МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

И ХРАНЕНИЕ


5.1.Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение по ГОСТ 10692—80.



ИНФОРМАЦИОННЫЕДАННЫЕ


1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР


РАЗРАБОТЧИКИ:


М. М. Бернштейн, Н. Ф.Кузенко


2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственногокомитета СССР по стандартам от 25.12.80№ 5970


3.ВЗАМЕН ГОСТ 10705—63


4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ


Обозначение НТД, накоторый дана ссылка

Номерпункта

ОбозначениеНТД, на который дана ссылка

Номерпункта


ГОСТ162—90


4.4


ГОСТ11358—89


4.4

ГОСТ166—89

4.4

ГОСТ12344—88

4.2

ГОСТ380—88

2.2

ГОСТ12345—88

4.2

ГОСТ427—75

4.4

ГОСТ12346—78

4.2

ГОСТ1050—88

2.2

ГОСТ12347—77

4.2

ГОСТ2015—84

4.4

ГОСТ12348—78

4.2

ГОСТ2216—84

4.4

ГОСТ12349—83

4.2

ГОСТ3728—78

2.16,4.10

ГОСТ12350—78

4.2

ГОСТ3845—75

2.11,4.13

ГОСТ12351—81

4.2

ГОСТ5378—88

4.4

ГОСТ12352—81

4.2

ГОСТ6507—90

4.4

ГОСТ12353—78

4.2

ГОСТ6996—66

4.12

ГОСТ12354—81

4.2

ГОСТ7268—82

4.6

ГОСТ14637—89

2.2

ГОСТ7502—89

4.4

ГОСТ14810—69

4.4

ГОСТ7565—81

4.2

ГОСТ16523—89

2.2

ГОСТ8026—92

4.4

ГОСТ18242—72

3.3

ГОСТ8693—80

4.11

ГОСТ22536.0—87

4.2.

ГОСТ8694—75

4.9

ГОСТ22536.1—88

4.2

ГОСТ8695—75

4.8

ГОСТ22536.2—87

4.2

ГОСТ9045—80

2.2

ГОСТ22536.3—88

4.2

ГОСТ9454—78

4.5

ГОСТ22536.4—88

4.2

ГОСТ10006¾80

4.7

ГОСТ22536.5—87

4.2

ГОСТ10692—80

3.1,5.1

ГОСТ22536.6—88

4.2

ГОСТ10704—91

1.1




5.ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1993 г.) с Изменениями 1, 2, 3,4, утвержденными в декабре 1986г., декабре 1987 г., июне 1989г., июле 1991 г., мае 1998 г. (ИУС2—87, 3—88, 10—89, 10—91, 799).